‌1. Schmelzen‌
(1) ‌Rohstoffvorbereitung‌: Hochreines Nickel (99,95%) und Titan (99,6%) werden im Atomverhältnis 50,8:49,2 dosiert. Legierungselemente wie Niob können bis zu 3% zugesetzt werden.
(2) ‌Schmelzanlage‌: Vakuum-Induktionsöfen (10⁻³ mbar) oder Elektronenstrahlschmelzanlagen werden verwendet.
(3) ‌Prozessparameter‌: Schmelztemperatur 1550–1650°C mit Argon-Spülung (2 l/min) zur Homogenisierung.

‌2. Schmieden‌
(1) ‌Erwärmung‌: Schmiedeblöcke werden auf 850–950°C im β-Phasenbereich erhitzt.
(2) ‌Hydraulische Presse‌: 1500-Tonnen-Presse mit 5–8 Schmiedestufen erreicht eine Dichte von 99,5%.
(3) ‌Zwischenglühen‌: 700°C/1 Stunde zur Spannungsabbau.

‌3. Walzen‌
(1) ‌Warmwalzen‌: Beginnend bei 900°C mit Gesamtreduktion von 80%, Enddicke 2,0±0,1 mm.
(2) ‌Kaltwalzen‌: Oberflächenrauheit Ra ≤0,2 μm, Toleranz ±0,02 mm.

‌4. Wärmebehandlung‌
(1) ‌Lösungsglühen‌: 950°C/30 Minuten → Wasserabschreckung (Härte HV 250).
(2) ‌Ausscheidungshärtung‌: 500°C/2 Stunden → Zugfestigkeit ≥800 MPa.

‌5. Oberflächenbehandlung‌
(1) ‌Elektropolieren‌: Perchlorsäure-Elektrolyt (20 V/5 A/dm²) für spiegelnde Oberfläche.
(2) ‌Passivierung‌: 35%ige Salpetersäure (50°C/20 Min.) zur TiO₂-Bildung (5–10 nm).
(3) ‌DLC-Beschichtung‌: 2 μm Dicke, Härte ≥3000 HV.

‌6. Formgebung‌
(1) ‌Laserzuschnitt‌: CO₂-Laser (10,6 μm Wellenlänge) mit ±0,05 mm Genauigkeit.
(2) ‌Umformung‌: 400°C/15 MPa Druck in Graphitmatrizen für Formgedächtnis.

‌7. Qualitätskontrolle‌
(1) ‌RFA-Analyse‌: Nickelgehalt 50,5–51,5 At% bestätigen.
(2) ‌Zugprüfung‌: Bruchdehnung ≥18% bei 0,5 mm/min Prüfgeschwindigkeit.
(3) ‌REM-Untersuchung‌: Ausscheidungen ≤50 nm mittels EDX nachweisen.